Abbiamo eseguito la revisione completa di una pressa da 3.150 tonnellate e la progettazione e realizzazione dell’automazione per lo scarico e la personalizzazione del prodotto.
Abbiamo sostituito il software, installato delle nuove servo pompe per il risparmio energetico e revisionato la camera di plastificazione, riducendo i consumi del 40%.

Abbiamo revisionato il software di una pressa da 2.300 tonnellate per un cliente africano per ottimizzare le prestazioni della macchina.

Uno dei progetti più ambiziosi della Icotech Automation.
Nel 2007, uno stabilimento nel nord Europa subì un incendio che distrusse una pressa da 4.000 tonnellate. Dopo dieci anni di esposizione agli elementi, nel 2018, ci è stato chiesto di far rinascere la pressa dai rottami.

È stato possibile recuperare solo l’acciaio dalla pressa originale, abbiamo quindi dovuto riprogettare molti componenti da zero. Il risultato è stata una pressa performante ed efficiente dal punto di vista energetico, con un impianto elettrico e oleodinamico ottimizzato, equiparabile a una pressa elettrica in termini di velocità e consumi.

Abbiamo gestito lo spostamento dal vecchio al nuovo stabilimento di una pressa da 2.300 tonnellate, con la necessità di rimettere in produzione la macchina il più rapidamente possibile. L’intera operazione è stata completata in una settimana, dall’inizio dello smontaggio all’accensione nell’altro stabilimento. Il tutto è stato eseguito con autogrù poiché entrambi gli stabilimenti non erano dotati di carroponte.

Abbiamo seguito il revamping di una pressa da 5.500 tonnellate di un cliente oltreoceano per migliorare il tempo di ciclo. Abbiamo eseguito una manutenzione elettrica, meccanica e del software, migliorando l’efficienza della macchina di oltre il 30% grazie all’installazione di inverter e altre soluzioni tecniche. In un mese di lavoro, il tempo di ciclo è stato ridotto di oltre 250 secondi, scendendo a meno di 230 secondi complessivi.

Abbiamo gestito lo smontaggio, imballaggio, spedizione e rimontaggio oltre oceano di una pressa da 5.500 tonnellate. Durante il progetto, il cliente ha inoltre richiesto l’implementazione di una cella di automazione con un robot antropomorfo per lo scarico della pressa e la personalizzazione automatica del prodotto.

Le dimensioni dell’impianto hanno presentato sfide logistiche significative. Per lo smontaggio, abbiamo utilizzato una gru da 450 tonnellate e costruito casse in legno portanti per contenere i piani da oltre 100 tonnellate ciascuno. Il trasporto via mare, durato oltre 60 giorni, ha richiesto un fissaggio sicuro e protezioni contro gli agenti atmosferici corrosivi.

Nel sito ricevente, abbiamo progettato e realizzato la buca per l’alloggiamento della macchina e utilizzato attrezzature speciali come cavallette “gantry cranes” e hovercraft per trasferire i pezzi pesanti da un’area all’altra dello stabilimento.

Questa operazione ha richiesto una gestione precisa e una pianificazione dettagliata per garantire il successo del progetto, dimostrando le nostre capacità tecniche e la nostra esperienza nel settore.